Kwaliteit begint bij eigenaarschap

Het grootste verschil tussen traditionele kwaliteitsaanpak en Kaizen zit hem in waar de verantwoordelijkheid ligt. In veel bedrijven is kwaliteit de taak van de kwaliteitsafdeling. Zij controleren, meten en corrigeren. De werkvloer voert uit. Dit zorgt ervoor dat mensen weinig inspraak hebben en simpelweg doen wat gevraagd wordt.

Kaizen draait dit om. De Japanse filosofie van continu verbeteren gaat ervan uit dat degenen die het dagelijkse werk doen, als geen ander weten waar het misgaat. Een operator die elke dag aan dezelfde machine staat, ziet patronen die een manager vanuit een kantoor nooit opmerkt. Door die kennis te benutten, mobiliseer je de denkkracht van je hele organisatie in plaats van alleen een kleine managementgroep.

Het resultaat? Eigenaarschap. Een operator die zelf heeft bedacht hoe een montagefout voorkomen kan worden, zal die nieuwe werkwijze veel nauwkeuriger volgen dan een procedure die van bovenaf is opgelegd. Dit eigenaarschap is de eerste stap om continu te verbeteren.

Vroege detectie voorkomt grote problemen

Eén van de meest tastbare effecten van Kaizen op kwaliteit is vroege probleemdetectie. In een Kaizen-cultuur worden afwijkingen niet genegeerd of doorgeschoven, maar direct gesignaleerd en aangepakt. Medewerkers worden getraind en aangemoedigd om problemen te melden zodra ze deze opmerken.

Dit voorkomt dat kleine afwijkingen escaleren tot grote kwaliteitsproblemen. Een voorbeeld: bij Toyota mag een operator de lopende band stilleggen bij een kwaliteitsafwijking. Wat in het Westen vaak wordt gezien als productieverlies, is in de Kaizen-filosofie juist winst. Door een fout direct te stoppen, voorkom je dat honderden producten met hetzelfde defect worden gemaakt.

Het verschil met traditionele kwaliteitscontrole? Die vindt plaats aan het einde van het proces. Dan is het leed al geschied. Kaizen bouwt kwaliteit in tijdens het proces, niet achteraf.

Standaardisatie als basis voor verbetering

"Zonder standaard is er geen Kaizen."

Deze uitspraak van Taiichi Ohno, grondlegger van het Toyota Productie Systeem, raakt de kern van kwaliteitsverbetering. Kwaliteitsproblemen ontstaan vaak door variatie. Als ploeg A een machine net iets anders instelt dan ploeg B, of als operator X een andere volgorde aanhoudt dan operator Y, fluctueert de kwaliteit onvoorspelbaar.

Kaizen pakt dit aan door middel van Standard Work. Zodra een team een betere manier vindt om een taak uit te voeren, wordt dit de nieuwe standaard. Iedereen werkt op dezelfde, bewezen beste manier. Dit elimineert variatie en maakt afwijkingen direct zichtbaar. Als de standaard helder is, valt een fout of afwijking meteen op.

Maar standaardisatie is geen eindpunt. Het is juist het startpunt voor de volgende verbetering. Je borgt wat werkt, en bouwt daarop voort. Deze cyclus van verbeteren en standaardiseren zorgt voor constante kwaliteitsgroei.

PDCA: Plan, Do, Check, Act

Veel kwaliteitsverbeteringen zijn gebaseerd op aannames. "Ik denk dat we machine X langzamer moeten laten draaien om de braamvorming te verminderen." Kaizen vervangt dit gokken door de PDCA-cyclus (Plan-Do-Check-Act), een methode die wetenschap naar de werkvloer brengt.

Je begint niet met doen, maar met begrijpen. Wat is het probleem precies? Waar doet het zich voor? Hoe vaak? Wat zijn de gevolgen?

Door eerst energie te steken in het begrijpen van het probleem, pak je namelijk de grondoorzaak aan in plaats van symptomen te bestrijden. Gebruik technieken als de 5x Waarom of een Ishikawa-diagram om alle mogelijke oorzaken in kaart te brengen. Een hoge uitval wordt wellicht veroorzaakt door een combinatie van gebrekkige instructies, onvoldoende training en versleten apparatuur. Door deze analyse kom je tot gerichte verbeteracties op al die gebieden.

De Check-fase is net zo belangrijk: meet of de verbetering het gewenste effect heeft. Is het aantal defecten daadwerkelijk gedaald? Is de variatie afgenomen? Pas als de test geslaagd is, borg je de oplossing definitief in het proces. Dit voorkomt dat problemen na enkele weken terugkeren.

Van brandjes blussen naar preventie

Een krachtige tool binnen Kaizen is Poka Yoke: foutbestendig maken. Het doel is om processen zo in te richten dat het maken van een fout fysiek onmogelijk wordt of dat een fout direct wordt opgemerkt voordat deze de klant bereikt.

Kaizen-teams zijn bij uitstek geschikt om Poka Yokes te bedenken. De mensen die het dagelijkse werk doen, weten precies waar het vaak misgaat. Door hen te vragen "Hoe kunnen we zorgen dat we dit onderdeel nooit meer verkeerd om monteren?", komen vaak simpele, geniale oplossingen naar boven. Denk aan paspennen waardoor montage maar op één manier kan, kleurcodes of sensoren die een machine stoppen bij een afwijking.

Dit heeft enorme impact op de Cost of Poor Quality. Een fout die bij de bron wordt voorkomen kost bijna niets. Een fout die pas bij de eindklant wordt ontdekt, kost een veelvoud aan reputatieschade en herstelkosten.

Start vandaag met continu verbeteren

Kaizen verbetert kwaliteit omdat het van kwaliteit een dagelijks aandachtspunt maakt. Door iedereen te betrekken, vroeg te detecteren, te standaardiseren en systematisch grondoorzaken aan te pakken, werk je aan structurele kwaliteitsverbetering. Geen grote eenmalige projecten, maar dagelijkse kleine stappen die samen tot grote resultaten leiden.

Wil je starten met verbeteren? Begin dan vandaag nog met één kleine verbetering. Betrek je team erbij en laat zien dat hun ideeën ertoe doen. Zo ontstaat stap voor stap een verbetercultuur waarin kwaliteit centraal staat.

Benieuwd hoe onze software je kan helpen om Kaizen structureel te borgen? Neem contact op voor een vrijblijvend advies of plan een demo van Cierpa Kaizen.