Succesvol verbeteren in de praktijk: Vetipak

De Vetipak-locatie in Veghel, met rechts productiemanager John van Heel.

Vetipak is een grote speler op de verpakkingsmarkt. Het bedrijf is actief op verschillende locaties in Nederland en levert schaalbare en superieure co-packings diensten. Als innovatief en flexibel bedrijf is Vetipak altijd in beweging.

De afgelopen 4 jaar heeft Vetipak hard gewerkt aan proces verbeteren – en de resultaten mogen er zijn. Productiemanager John van Heel van locatie Veghel vertelt hoe Vetipak is opgeschoven van reactief naar proactief werken.

‘Vetipak verpakt producten. Een klant geeft ons bijvoorbeeld de opdracht om 1000 displays met producten af te leveren. De klant geeft een type verpakking en een mix van snoepgoed aan. Wij roepen de bulk (snoepgoed) af, bestellen de verpakkingsmaterialen en gaan aan de slag. Het snoep wordt verwerkt via bakken met tellers, gaat via elevators en wordt afgestort in een verpakkingsmachine.

We werken met machinelijnen en handlijnen, op verschillende locaties. De bezettingen van de lijnen wisselen sterk met de seizoenen. Zeer dynamisch dus.

Vetipak werkt met een gecertificeerd kwaliteitssysteem dat niet alleen voldoet aan alle wettelijke normen die gelden binnen de food sector, maar er wordt vooral ook meegedacht met de klant. Ons motto is niet voor niks “Samen maken we het verschil”.’

Continu verbeteren zit echt in alle botten van je lichaam. Als het er eenmaal in zit, kun je ook niet meer anders naar het proces kijken.

Sinds de opstart met Operational Excellence (OPEX) is proces verbeteren in de afgelopen 4 jaar een aanzienlijk grotere rol gaan spelen bij het bedrijf.

‘We merkten dat we veel bezig waren met brandjes blussen. Kortetermijndenken in plaats van oplossingen te zoeken die ons op de lange termijn verder konden helpen. In die tijd zijn we gestart met OPEX. Zo begonnen we met continu verbeteren. Je merkt heel snel dat continu verbeteren echt in alle botten van je lichaam gaat zitten. En als het er eenmaal in zit, kun je ook niet ánders meer naar het proces kijken.’

Met de blik van continu verbeteren stelde Vetipak nieuwe doelstellingen.

‘De focus is verschoven. Waar we vroeger keken naar tegenvallende resultaten, richten we ons nu op de verliezen. Waar zitten de verliezen, waar komen ze vandaan, waar moeten onze prioriteiten liggen?’

In deze fase werd de hulp van Cierpa ingeroepen. Met Cierpa OEE zette Vetipak vervolgens grote stappen.

‘Om te kunnen verbeteren moet je inzichtelijk hebben waar je verspillingen zitten. Eerder werkten we vaak met aannames, maar daar kun je niks mee. Als een machine vaak stil staat, moet je ontdekken waarom, waar en hoe vaak dat gebeurt.

Nu kregen we dit inzicht. We hebben Cierpa OEE in overleg met Cierpa aangevuld met voor ons relevante functies en hebben zo een mooie maatwerkoplossing voor onze fabriek opgesteld.

We konden daardoor vrij snel zien dat de verspillingen bij Vetipak twee grote oorzaken kennen: storingen en korte stops. Het lukte om terugkerende problemen te herkennen, te analyseren en vervolgens het bronprobleem aan te pakken.

We zijn van reactief naar proactief werken gegaan.

Een praktijkvoorbeeld: scheve zakjes. Er werden producten ingepakt in een zak. Maar die werd steeds scheef dichtgeplakt. Het werd wel gesignaleerd, maar er kwam nooit 1 duidelijke oorzaak naar voren. Er is een verbeterteam op gezet en het is gelukt om terug te zoeken: waar gaat het nu verkeerd? Uiteindelijk bleek dat de machine was vervuild en de folie daardoor opstroopte. Nu de oorzaak bekend was, lukte het om een oplossing te vinden, namelijk het ontwikkelen van een standaard voor de schoonmaak van de machine.

En dat is natuurlijk ons doel: we willen geen brandjes blussen, we willen het probleem vóór zijn.’

Er worden dus duidelijke resultaten geboekt. Maar zoals het hoort bij continu verbeteren, is het werk nooit af.

‘Het systeem blijft altijd in ontwikkeling. Soms heb ik een verbeteridee, dat wil ik testen en vervolgens met wijzigingen doorvoeren. Cierpa denkt mee en helpt op een praktische manier om weer een stap te zetten. We staan nooit stil en hebben een dynamische samenwerking.

Ook wijzelf blijven in ontwikkeling. Zo zijn we altijd gewend geweest om een meewerkend lijnverantwoordelijke, ook wel A1 genoemd, aan de lijn mee te laten werken. We zien nu echter goede resultaten als we de A1 overplannen. We boeken veel meer vooruitgang als de A1 de tijd heeft om OEE analyses of overzichten te maken dan wanneer hij steeds bezig moet zijn met het draaiende houden van de lijn.’

Wat zijn de doelen voor de toekomst?

‘Het is mooi om te zien dat de gedachtegang binnen het managementteam echt is veranderd. We kijken nu naar de lange termijn en gaan voor structureel verbeteren.

De OEE Cockpit kan ons zeker helpen onze toekomstdoelen te bereiken.

Op de lange termijn hebben we een aantal speerpunten. Allereerst autonoom werken: we willen dat iedereen, van schoonmaker tot directeur, weet hoe hij binnen zijn vakgebied maximaal kan scoren en aan welke knoppen hij/zij kan draaien om dit te realiseren. Daarnaast hopen we als gevolg van continu verbeteren uiteindelijk te kunnen stoppen met nachtdiensten. Het is een zware belasting op onze mensen en onze organisatie die we liever zouden schrappen.

Het bepalen van standaarden is van groot belang bij autonoom werken. En het inzichtelijk maken van verspillingen op de productielijnen helpen bepalen of en wanneer we de nachtdienst kunnen schrappen. Cierpa OEE kan ons zeker helpen onze toekomstdoelen te bereiken.’