Succesvol verbeteren in de praktijk: Essentra

Afdeling Process Engineering van Essentra, met vlnr: Klaas Huisma, Jeffrey van Dodewaard, Ralf Meijer en Jan Wijma.

Essentra is een multinational in onder meer kunststof producten en is beursgenoteerd in London. Op haar locatie in Buitenpost, Friesland, produceert het bedrijf met 50 productlijnen een scala aan kunststof profielen. Proces verbeteren speelt een grote rol bij Essentra. De resultaten zijn zo tastbaar dat alle ruimte wordt gegeven aan de verbetertrajecten. Process engineer Jeffrey van Dodewaard vertelt. 

‘Essentra werkt met een meervoudige extrusie waarbij diverse kleuren en kunststoffen kunnen worden gecombineerd in één afzonderlijk profiel. Net als het Play Dough van vroeger,’ vertelt Jeffrey. ‘Je drukt de klei door het apparaat en er komt een vormpje uit.' Zo maakt Essentra uiteenlopende producten: prijskaartjes die aan de schappen hangen, keukenplinten, rubbertjes die tussen deuren passen, kunststof kozijnen. Verschillende kleuren, harde en zachte kunststof, transparante en ondoorzichtige materialen: de mogelijkheden zijn enorm. Wanneer een product volledig geproduceerd is, wordt de productielijn omgebouwd voor een volgend product. Dit kan rustig meerdere malen per dag voorkomen. 

Jeffrey, jij bent voortdurend bezig met het verbeteren van het productieproces.

‘Vroeger, zonder OEE, was het eigenlijk heel simpel: je kon alleen maar zien wat er het magazijn in ging. We hadden bijvoorbeeld 100 pallets gemaakt en we hadden er qua tijd 150 kunnen maken. Maar waar zat het verlies dan in? Daar hadden we geen inzicht in. We kregen inzicht door middel van OEE. Zo zien we nu duidelijk hoeveel productietijd een ombouw van een productielijn ons werkelijk kost. Zagen we vroeger bijvoorbeeld dat er 40% stilstand op de lijnen was, nu zien we dat de helft daarvan veroorzaakt wordt door de ombouwen. De ombouw blijkt ook twee keer meer tijd te kosten dan we altijd aannamen. Het bleek onze grootste verspilling.’

Waar we eerder alleen konden zien waar het verlies zat, kunnen we nu zien waar het verlies aan op gaat.

Na het vaststellen van de verspilling moeten er veranderingen ingezet worden. Hoe is dat gegaan?

‘Zo’n ombouw is een steeds terugkerend proces. Soms moet er na 8 uur alweer een nieuwe lijn opgebouwd worden. De machine moet opnieuw “ingespeeld” worden, het plastic moet door de hele lijn getrokken worden, de afstellingen moeten exact gemeten worden – en dan pas kan de volgende productie gedraaid worden. Het ombouwen en afstellen gaat de hele dag door.

Met de OEE tool van Cierpa zien we duidelijk waarom een ombouw ons een bepaalde tijd kost. Komen we ergens capaciteit tekort? Kunnen we de ombouw sneller doen? Dat kunnen we zien in de tool. Ons doel is nu om de ombouwtijd te halveren. En om hem daarna nógmaals te halveren. Dat scheelt ons letterlijk uren per dag en daarmee extra producties die we wel of niet kunnen draaien.’

In eerste instantie verklaarden ze ons voor gek toen we zeiden dat we de ombouwtijd twee keer gingen halveren. Maar aan de hand van de OEE tool kun je echt zien waar verbeteringen te behalen zijn.

Hoe vertaal je je conclusies vervolgens naar verbeteringen op de werkvloer?

‘We werken met een multidisciplinair team om met de verspillingen aan de slag te gaan. We hebben mannen van de technische dienst erbij, van beheer, technici, mensen van de schoonmaak, mensen die hier al 50 jaar werken. Er zitten veel operators en dagmedewerkers in dat team en zo zijn de lijnen met de werkvloer kort.
En dan gaan we kijken: waarom duurt een ombouw nou precies zo lang? Kleine aanpassingen blijken dan al grote verschillen te kunnen maken. Zo bleek bijvoorbeeld dat er op de werkvloer veel gezocht werd naar een bepaald soort stekkers of slangetjes. Hoe kun je zoiets nou oplossen? Moeten we er meer op voorraad hebben, leggen we het standaard bij de lijn neer?

We zijn elke week bezig om verbeteringen door te voeren in het productieproces. Er is ook veel draagvlak voor onze verbeteringen, er wordt echt om gevraagd. In eerste instantie verklaarden ze ons voor gek toen we zeiden dat we de ombouwtijd twee keer gingen halveren. Maar aan de hand van de OEE kun je echt zien waar verbeteringen te behalen zijn. Dingen die jarenlang “niet anders konden” blijken toch wél anders te kunnen. En iedere week halen we de voortgang uit de OEE tool en die delen we. Dat is enorm motiverend.’

Dingen die jarenlang ‘niet anders konden’ blijken toch wél anders te kunnen.

Sluit de OEE-tool goed aan op jullie bedrijfsproces?

‘Toen ik begon in mei 2017 was Cierpa OEE geïmplementeerd op 15 lijnen. Daar kwam zoveel waardevolle informatie uit dat direct is besloten om de OEE uit te breiden naar alle 50 lijnen. Dat zegt al genoeg.
Maar tijdens het proces zijn we ook doorlopend samen met Cierpa aan de slag om de OEE tool nog beter voor ons te laten werken. Met kleine aanpassingen waardoor het programma nog beter matcht met ons proces. Daar wordt heel fanatiek aan meegewerkt door Cierpa, dat is heel prettig.

Daarnaast zijn we nu gezamenlijk bezig een dashboard te ontwikkelen waarop we alle productielijnen tegelijk kunnen zien. Dat overzicht scheelt ons enorm veel tijd. Waar we eerder 2 tot 3 keer per dag een rondje langs alle lijnen liepen, zien we het nu zo als er veel storingen zijn of als er te veel of te weinig mensen ingezet zijn op een lijn. Je kunt veel sneller inspelen op problemen. Voor de voorman is dat echt goud waard, ook bij de ploegenoverdracht.’

Het ombouwproces is duidelijk jullie grootste verbeterpunt. Staat er nog meer op de rol?

‘We beginnen met de grootste verspilling: het ombouwproces. Maar een ander punt is het afval. Tijdens het ombouwen wordt constant gebruik gemaakt van onze grondstoffen. Een deel kunnen we hergebruiken en een deel gooien we weg. Verspilling van tijd en geld. Een ander team is nu al bezig om afval te reduceren.
En daarna kijken we verder naar de volgende verspilling. We komen zo steeds dieper in het verbeterproces.’