OEE meten in een productielijn

OEE (Overall Equipment Effectiveness) meten in een productielijn is cruciaal in procesverbetering. Zonder goede meting bij aanvang en tijdens het verbetertraject is het onmogelijk verspillingen op te sporen en verbeteringen uit te voeren. Hoe meet je OEE in een productielijn?

Wat meet OEE precies?

OEE meet de verschillen tussen de ideale productie en de werkelijke productie.Als een productielijn 24 uur per dag draait, perfecte kwaliteit aflevert en op de hoogste snelheid produceert, dan heb je de ideale productie van een lijn. Wat is de werkelijke productie en wat veroorzaakt de verschillen tussen deze aantallen?

OEE gaat op zoek naar de gemiste kansen. Welke verspillingen zijn er en wat is de achterliggende reden van de verspillingen? Dit principe geldt voor een machine, maar ook voor een hele productielijn.

OEE concentreert zich rond 3 punten:

1. de beschikbaarheid van de machine
2. de prestatietijd
3. de kwaliteit van de producten

OEE ontdekt de gemiste kansen in jouw productielijn.

OEE in een productielijn

Om OEE in een productielijn te meten en toe te passen, volg je onderstaande stappen.

1. Zoek de meest gunstige meetplek van de productielijn op.Een productielijn telt verschillende stappen. Een product wordt bijvoorbeeld afgewogen, in een zak gestopt, de zak wordt dichtgemaakt en er gaan 10 zakken in 1 doos. Omdat de hele lijn met elkaar samenwerkt, heeft het echter geen nut om iedere stap afzonderlijk te meten. Kies 1 plaats in de lijn en houd deze aan als meetpunt.
   Waar het meest gunstige meetpunt in de lijn zit, is wisselend per situatie. Mission Foods koos bijvoorbeeld een plaats vooraan in de productielijn. In dit interview lees je waarom. Weet je niet wat de beste meetplek in jouw lijn is? De ervaren consultants van Cierpa adviseren je graag.
2. Zodra je het meetpunt hebt gekozen, bepaal je de meetmethode.
   In eerste instantie is dat vaak heel eenvoudig: met de hand, op papier, houd je een kruisjeskaart bij. Zo krijg je OEE letterlijk in de vingers. De gegevens worden vervolgens ingevoerd in het systeem. Download nu je gratis kruisjeskaart en ga direct aan de slag!
   Een andere methode is digitaal invullen aan de lijn. Echt gebruiksvriendelijke OEE-software heeft een digitale kruisjeskaart. Geen dubbel invoerwerk en aan het einde van de shift is direct een helder overzicht beschikbaar.
   De meest complete methode is realtime automatisch meten. Er is bijna geen extra werk voor de operators en er is direct inzicht in OEE. Realtime meten biedt het hoogste detailniveau maar vereist een zorgvuldige technische implementatie. Daarom is realtime automatisch meten vooral geschikt voor bedrijven die al begonnen zijn met OEE.
3. Nu is het tijd om te oogsten: identificeer je verspillingen en pak ze direct aan.
   Uit de OEE-metingen wordt duidelijk wat de terugkerende belemmeringen zijn om optimaal te functioneren en produceren. Met visuele, duidelijke rapportages is het helder voor iedereen, van operator tot plant manager, waar de focus moet liggen. En dan kan het verbeterproces werkelijk beginnen!

5 tips voor een succesvolle OEE in een productielijn

1. Begin klein, start niet meteen op alle productielijnen. Krijg eerst het proces in de vingers.

2. Train het team goed. OEE moet een team effort zijn, niet alleen van management. Zorg dat alle deelnemers begrijpen wat OEE doet en wat het hele team ermee kan bereiken. Maak de medewerkers eigenaar van het proces.

3. Koppel de OEE gelijk aan prestatiemanagement en voer KPI’s in die dagelijks gemanaged kunnen worden, bijvoorbeeld op kwaliteit of output.

4. Stel een concreet doel. Na bijvoorbeeld 2-3 weken meten is een doel te stellen wat je de eerste 3 mnd wilt realiseren.

5. Werk met een cyclus van drie maanden. Na drie maanden kan er weer een nieuwe OEE deployment gemaakt worden, met een nieuwe doelstelling en tot slot een nieuwe analyse.

OEE speelt zich niet alleen achter bureaus af, de werkvloer is onmisbaar in je verbetertraject.

OEE meten in een productielijn is geen proces dat zich alleen achter bureaus afspeelt. Het wordt op de werkvloer al duidelijk hoe de lijn presteert. Het grote voordeel hiervan is dat de neuzen direct dezelfde kant op staan en dat verbeteringen op de lijn een gezamenlijke inspanning én gezamenlijk succes kunnen worden. In korte tijd ontstaat er een cultuur waarin verbeterkansen worden ontdekt en omarmd, zodat werkelijk lean kan worden gewerkt.