Het verbeterklimaat bij Aviko

Aviko kennen we allemaal, het is een van de grootste aardappelverwerkende bedrijven ter wereld en totaalleverancier van verse en diepgevroren aardappelproducten. Wereldwijd is het bedrijf zelfs marktleider in gekoelde frites. Sipke Brandsma is productieleider bij Aviko Steenderen en een bevlogen verbeteraar.

Op welke niveaus ben je bezig met verbeteren?

“Ik ben eindverantwoordelijk voor de productie van diepgevroren friet, aardappelpartjes, aardappelschijfjes en kreukelfrietjes in één van de drie fabrieken in Steenderen. Dus natuurlijk ben ik binnen mijn eigen productieproces altijd bezig met verbeteren. Daarnaast werken we met het MT aan het verbeteren van de randvoorwaarden rondom de hele fabriek en organisatie. En onze verbetersuccessen delen we met onze internationale collega’s, zodat we kunnen leren van elkaars proces.”

Welke verbetermethode passen jullie toe?

“We werken met Total Productive Maintenance (TPM), een van oorsprong Japanse methode gefocust op het verbeteren van de machines, het wegnemen van verliezen en het in hun kracht zetten van de mensen. Het streven is toekomstige storingen weg te nemen door gericht onderhoud te plegen. Daarbij wordt ook gekeken wat operators zelf kunnen doen aan hun eigen machines, met eerstelijns onderhoud als schoonmaken of smeren kunnen zij het aantal storingen vaak al verminderen.”

Wat betekent het werken met een natuurproduct als aardappel voor het productieproces?

“We hebben te maken met een wisselende kwaliteit van aardappelen, door schommelingen in de oogst, in de aardappelrassen. En is het vroege oogst, aflandperiode of komen de aardappelen uit de schuren van de boeren? Ieder seizoen geeft de aardappel eigenschappen waar wij op inspelen.

Ook het weer is van invloed. Onze fabriek staat tussen de aardappelvelden, we staan in directe verbinding met het land en de natuur. Als het bepaalde periodes erg droog of juist regenachtig is, weten wij al dat we aardappels krijgen met weinig vocht erin of dat er meer kans is op groen. Samen met procestechnologen en onze aardappelleverancier gaan we dan zitten: wat is de verwachting, hoe kunnen we de lijn zo instellen dat we het hoogst mogelijke rendement en de beste kwaliteit frites kunnen halen?

Rendement is sowieso een belangrijk begrip bij ons: hoeveel friet haal ik uit 1 aardappel? Dat percentage moet zo hoog mogelijk zijn. En als we tijd verliezen door te lage beschikbaarheid van de machines of kwaliteitsverlies door een uitdagende oogst, dan gaan we daar gericht op verbeteren.”

Voor ons speelt altijd de vraag: hoe kunnen we de lijn zo instellen dat we het hoogste rendement en de beste frites realiseren? 

Wat zijn jullie echte verbetersuccessen?

“Bijvoorbeeld onze productie van rösti. Een halffabrikaat waar eigenlijk iedereen vanaf wilde: het draaide te langzaam, het was te veel schoonmaakwerk. Maar tegelijkertijd was het een interessant product om te maken, dat we niet kwijt wilden.

We hebben er toen voor gekozen duidelijk te communiceren: het is een product waar we als fabriek goed aan verdienen en dat daarmee dus waardevol is voor ons allemaal. Laten we nog eens kijken wat we hier nou aan kunnen verbeteren om de productie wel optimaal te laten verlopen.

En dat werkte. Een groepje operators heeft zich echt vastgebeten in deze uitdaging. Urenlang hebben ze letterlijk op een krukje in de fabriek zitten kijken naar het proces: wat gebeurt hier, waar stroopt de productie op? Het proces bleek echt anders in elkaar te zitten dan we vooraf dachten en we hebben gericht kunnen verbeteren. Nu is de rösti een van onze best draaiende halffabrikaten.

Het leuke van verbeteren: als je iets hebt opgelost, bedenk je meteen nieuwe punten om je in vast te bijten.

Een ander mooi voorbeeld is de doelstelling om onze schoonmaaktijd terug te brengen van 14 naar 11 uur. Dat scheelt 3 uur productietijd, dus zeer de moeite waard. En waarbij zelfs de voedselveiligheid nog verder geoptimaliseerd kon worden. Een grote stap, maar het is ons gelukt! En op het moment dat we deze prestatie werkelijk behaald hadden, zei een van de operators: ‘Maar het kan ook wel in 10 uur!’ Dat is het mooie van verbeteren: het idee dat als je dit kunt verbeteren, je misschien nog wel meer kunt bereiken. En dat is het ideale verbeterklimaat.”

Hoe helpt Cierpa Software bij het verbeterproces van Aviko?

“De samenwerking van Cierpa gaat steeds dieper. Waar de eerste insteek was het makkelijk en eenduidig bijhouden van feiten en data met verschillende afdelingen, zijn we nu op zoek naar trends. We zoeken dezelfde storingen, terugkerende stilstanden, het voorkomen van kwaliteitsverliezen. Kan ik het verlies zien aankomen en voorkomen? Daar hebben we een verbeterslag in gemaakt. We kunnen met operators, ploegleiders en kwaliteitscontroleurs het proces vastleggen in Cierpa OEE, en daarmee ook zien waar de oplossingen en trends zitten.”

Je kunt mensen niet ineens betrokken maken als jij een doelstelling wilt bereiken, die betrokkenheid zit in je hele houding naar elkaar.

De samenwerking binnen het bedrijf speelt zo te horen een grote rol bij Aviko. Hoe kun je als leidinggevende mensen zo prikkelen dat ze zich betrokken voelen bij het verbeterproces?

“Je kunt mensen niet ineens betrokken maken als jij een doelstelling wilt bereiken, zo werkt het niet. En niet elke verbetering moet door hoger management ingegeven worden, maar je moet als leidinggevende ook meebewegen met de geluiden op de werkvloer. Kijk wat je daarin kunt verbeteren. Sta open voor een andere manier van denken.

Eigenlijk zit die betrokkenheid in je hele houding naar elkaar. Laat mensen de context van een verbetertraject zien en begrijpen, dan geeft dat een heel andere prikkel dan ergernis. Bij de een werkt het om een grafiek te laten zien, bij de ander maak je een grap, de volgende geef je toekomstvisie. Die operators bij de rösti voelden geen ergernis maar namen de tijd en de ruimte om echt samen te verbeteren. En met de bevlogenheid van mensen zelf kun je uiteindelijk de mooiste dingen bereiken.”

Dus verbeteren leeft bij Aviko?

“Het leuke van verbeteren is: als je iets hebt opgelost, dan bedenk je meteen drie andere punten waar je je in vast wilt bijten. Het houdt nooit op. Dat enthousiasme, dat klimaat heerst echt in de fabriek. Daar kan ik enorm van genieten.”