Nolet: verbeteren in een groeiend familiebedrijf

Nolet Distillery is de trotse producent van Ketel One Vodka, Ketel One Botanical, Ketel 1 Jenever en Nolet Dry Gin. Een sterk familiebedrijf dat al ruim 325 jaar in Schiedam stookt. Productiemanager Mark Haster over OEE, verbeteren en meebewegen met een sterk groeiende markt.

Nolet Distillery is gevestigd in hartje Schiedam. Leveren jullie alle producten vanaf deze locatie?

“Zeker. Het bedrijf is er sinds 1691 gevestigd en heeft een sterke band met de stad. We zitten op een prachtige plek in Schiedam, met aan de ene kant van de Buitenhaven onze molen De Nolet, de stokerij en de bottelarij, en aan de andere kant het hoogbouwmagazijn.”

Hoe ziet het productieproces bij Nolet eruit?

“We werken met 110 collega’s. De drank wordt bereid in de stokerij, en komt terecht in tanks van 40.000 liter elk. We hebben vijf bottellijnen, waarvan er drie direct product ontvangen uit de grote tanks en er twee afgevuld worden uit rvs tanks van 1000 liter. 

De gebottelde producten worden op pallets gezet en onder de Buitenhaven door, via een bijna tachtig meter lange tunnel, naar het magazijn getransporteerd. Heel bijzonder, aangezien het één van de slechts twee private tunnels is die Nederland rijk is. Een mooie manier om de omgeving te ontzien van verkeersbewegingen.”

Werken jullie dag en nacht door?

“Normaal gezien niet. Maar we zijn de laatste jaren sterk gegroeid. Met name door de introductie vorig jaar van ons nieuwe product Ketel One Botanical. De vraag uit de markt zorgde voor enkele pieken die er onvermijdelijk toe leidden om enkele keren in tweeploegendienst te werken.

Het was een flinke uitdaging om tijdelijk om te schakelen en snel een tweede ploeg te organiseren. Maar het is gelukt omdat het hele bedrijf betrokken is, iedereen staat er, klaar om de schouders eronder te zetten.

We streven ernaar nu weer alleen in dagdienst te werken. Cierpa OEE heeft ons geholpen te berekenen hoeveel we kunnen produceren en hoe we dit overdag kunnen inplannen.”

Het hele bedrijf is betrokken. Iedereen staat er, klaar om de schouders eronder te zetten.

Veel verschillende producten, dat betekent ongetwijfeld ook vaak ombouwen van de lijnen?

“Dat klopt. We vullen flessen in uiteenlopende maten, van 50 ml tot grote flessen van 4,5 liter. Daarbij werken we ook nog met specifieke etiketten voor de bijna tachtig landen waar wij naartoe exporteren.

We zijn dan ook intensief bezig met het optimaliseren van de ombouwen. Zo heeft onlangs een SMED-team een project afgerond waardoor het is gelukt om een veel voorkomende en tijdrovende ombouw in om en nabij de helft van de tijd te realiseren. Dat zijn belangrijke verbeteringen die uiteindelijk ook geld opleveren.”

Speelt het verbeterproces een grote rol bij Nolet?

“We zijn een aantal jaren geleden gestart met Cierpa om onze OEE te verbeteren. De eerste twee jaar hebben we daarvoor de basis gelegd, door informatie te verzamelen en verschillende overleggen vorm te gegeven op een wijze die bij ons past.

Nu werken we met twee invoermethodes van de OEE-software van Cierpa om onze cijfers helder te krijgen. Op lijnen waar weinig storingen zijn werken we met een handmatige kruisjeskaart. Waar meer storingen en korte stops kunnen voorkomen, is de automatische realtime methode praktischer. Dat is anders niet bij te houden voor de operator.

Op deze manier komen verschillende verbeterpunten aan het licht, waardoor het nu lukt om bijvoorbeeld terugkomende storingen goed op te volgen en onderhoudstijden beter in te plannen. Daar kun je grote verbeterstappen mee maken.”

We maken grote verbeterstappen met het terugdringen van storingen en het inplannen van onderhoudstijden.

Was het lastig om een nieuwe werkmethode te introduceren in het bedrijf?

“Eigenlijk helemaal niet. We hebben dan ook echt de tijd genomen om de weg te kiezen die het beste bij ons past. Vanaf het begin hebben we iedereen meegenomen in de besluitvorming. Dat Nolet een familiebedrijf is, merk je dan ook echt: iedereen is betrokken. 

Ook heel belangrijk is het om voor de start iedereen goed te trainen en uit te leggen wat het nut en het belang van de software is. Dat het betrouwbaar is, dat er bruikbare gegevens uit komen waar we allemaal wat aan hebben.

Na de eerste verliesanalyses hebben we ook weer iedereen betrokken om te kiezen welk verlies we eerst gingen aanpakken. Want er leeft vaak een onderbuikgevoel, waar het grootste probleem zit, maar dat is zeker niet altijd het belangrijkste verlies.”

Hoe werken jullie nu?

“De gegevens die ingevuld worden, worden twee keer per dag besproken in een bordoverleg met vaste agenda. Productie, de technische dienst, kwaliteit, veiligheid, planning: alle afdelingen worden hierin betrokken. Acties worden meteen toebedeeld en daardoor sneller uitgevoerd. De lijnen zijn kort.”

Wat is je belangrijkste verbetertip?

“Neem mensen mee in het proces, van begin tot eind. Leer ze het proces begrijpen en laat zien wat het oplevert. Die betrokkenheid is goud waard.”